Equipamentos de ultrassom computadorizado

Purgadores são responsáveis, em média, por perdas de 13% do vapor gerado, além de perdas em produtividade nos equipamentos e de qualidade no produto final.

O ultrassom é o método mais utilizado e confiável para a localização de vazamentos internos de vapor por meio de purgadores.

Entretanto, investigações têm demonstrado que a utilização de equipamentos comuns de avaliação ultrassônica, onde somente se considera o nível de ruído, não oferecem segurança quanto aos resultados do diagnóstico, principalmente quando aplicados em purgadores.

Dependendo do caso, a ocorrência de ruído não significa necessariamente a existência de vazamento através do purgador.

Um sério problema aparece em linhas de baixa pressão e em instalações com muitos purgadores descarregando em um coletor geral de retorno de condensado.

Nestes casos, a formação de vapor flash pode pressurizar a saída dos purgadores, reduzindo a pressão diferencial nos mesmos. Este efeito piora com a adição de vazamentos de vapor em alguns purgadores próximos, o que é bastante frequente. Em condições de contrapressão alta, a velocidade de escoamento do fluxo, mesmo no caso de vazamentos, não é suficientemente alta para produzir o nível de ruído que permita a identificação de algum vazamento.

Por outro lado, purgadores aplicados com alta pressão diferencial, apresentam algum nível de ruído sistematicamente.

Em resumo, a baixa confiabilidade dos equipamentos comuns de ultrassom para avaliação de purgadores se deve aos seguintes fatores:

  1. Vazamentos aparentes de vapor vivo: pode se tratar de vapor flash;
  2. Não detecta vazamento de vapor vivo: decorrente de alta contrapressão;

Estas investigações permitiram o aprimoramento do método ultrassônico, garantindo um alto grau de confiabilidade com a utilização de equipamento apropriado.

Neste, as variáveis principais do processo (pressão/contrapressão, tipo de purgador/orifício, temperatura e carga) são consideradas, para junto com o nível de ruído, determinar a condição real de funcionamento da unidade avaliada.

Além disto, não é o operador que define o resultado do diagnóstico, mas sim, o próprio equipamento, não permitindo desta forma manipulação ou alteração de resultados.

Cabe ao operador, neste caso, conhecer todos os tipos, modelos, marcas e instalações adequadas de purgadores, para a introdução correta de dados no software do equipamento, garantindo assim a confiabilidade dos resultados.

São estes os equipamentos utilizados pela BERMO®, desenvolvidos exclusivamente para esta finalidade. Não possuem similaridade, pois devido a facilidade e simplicidade na inspeção, permitem diagnósticos da totalidade dos purgadores instalados, ao contrário dos demais equipamentos, que devido a sua complexidade, tempo de diagnóstico, custo e/ou dependência do conhecimento auditivo do operador, somente são viáveis quando executam o trabalho por amostragem ou são passíveis de alteração dos resultados.

 

Objetivo do trabalho:

  • Diagnóstico de purgadores com quantificação de perdas em KG/h e R$/ano;
  • Adequação e dimensionamento de purgadores para cada aplicação;
  • Adequação das instalações de purgadores;
  • Cadastramento dos purgadores;
  • Análise de tendências;
  • Avaliação da vida útil;
  • Avaliação de resultados.

Auditoria Energética em Instalações de Vapor

O serviço de Auditoria Energética desenvolvido e executado pela BERMO® é um investimento com retorno garantido em curto espaço de tempo. Objetiva detectar e solucionar todas as falhas em instalações de vapor, proporcionando aos clientes:

  • Economia e racionalização do consumo de vapor;
  • Aumento da produtividade e qualidade do produto final;
  • Redução dos custos de manutenção;
  • Redução de paradas emergenciais para manutenção;
  • Aumento de vida útil de acessórios e equipamentos.

Instalações de VAPOR estão sujeitas a desgastes constantes em decorrência do tempo de uso. Quanto mais antiga a instalação, mais problemas de manutenção. Isto é uma ocorrência normal e inevitável. No decorrer dos anos, essas manutenções passaram de corretivas para preventivas, uma vez que custos de paradas emergenciais e quebras de equipamentos, resultavam em custos muito mais elevados do que paradas programadas.

Isto somente foi possível devido a implantação de controles cada vez mais eficazes e evoluídos. Fábricas, no entanto, são dinâmicas. Aumentos de produção, modificações e desenvolvimento de novos produtos, resultam normalmente em aumentos de consumos de utilidades, entre elas, de vapor, por vezes muito superiores a quaisquer expectativas iniciais de expansões futuras.

Ou seja, nem sempre as instalações foram dimensionadas para acompanhar todos os aumentos de produção, tornando-as subdimensionadas, resultando no aparecimento de falhas operacionais por mau dimensionamento.

Por se tratar de um sistema bastante complexo e, independentemente das causas, as falhas são tratadas como se fossem decorrentes somente do uso, sendo o aumento constante das mesmas aceito como fato normal pelo decorrer do tempo da instalação.

As intervenções adotadas a partir deste ponto atacam as “consequências” e não as “causas” dos problemas. Os resultados são momentâneos e os problemas repetitivos e persistentes com o consequente aumento dos custos, uma vez que já não é mais possível manter as manutenções preventivas, regredindo para as corretivas.

Observe se seu sistema de vapor apresenta algum destes problemas:

  • Falta de vapor;
  • Queda ou variação de pressão;
  • Tempo excessivo de aquecimento nos processos;
  • Baixa produtividade nos equipamentos;
  • Excesso de manutenção;
  • Vazamento em acessórios;
  • Golpes de aríete;
  • Tubulações furando;
  • Contrapressão alta nas redes de condensado.

 

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